1.屈服強(qiáng)度 材(cái)料的屈服強度和疲(pí)乏極限之(zhī)間有一定的聯系，一般來說，材料的屈服強度越高，疲乏強度也越高，因此，為(wéi)了前進彈簧的疲乏強度應設法前進彈簧材(cái)料的屈服強度，或采用屈服強度和抗拉強度(dù)比值高的材料(liào)。對同一材料來說(shuō)，細晶粒安排比粗細(xì)晶粒安排具有更高的屈服強度(dù)。

  2.表面狀況 應力多發作在彈簧材料的表層，所以彈簧的表面質量對疲(pí)乏強度的(de)影響很大。彈簧材料在軋制、拉拔和卷制過程中形成的裂紋、疵點和傷痕等缺陷往往是形成彈簧疲乏開裂的原因。

  材料表面粗(cū)糙度愈小(xiǎo)，應力會(huì)集愈小，疲乏強(qiáng)度也愈高。材料表面粗糙度對疲乏極限(xiàn)的影響。随着表面粗糙度的添加，疲乏極限下降。在同一粗糙度的情(qíng)況下，不同的鋼種(zhǒng)及不同的卷制方法其疲乏極限(xiàn)下(xià)降程度也不同，如冷(lěng)卷彈簧下降程度就比熱卷彈(dàn)簧小。由于鋼制熱卷彈簧及其熱處理(lǐ)加熱時，由于氧化使彈簧材料表面變粗糙和(hé)發作脫碳現象，這樣就(jiù)下降了彈簧的(de)疲乏強度。

  對材料表(biǎo)面進行磨(mó)削、強壓、抛丸和滾壓等。都能夠前進(jìn)彈簧的疲乏強度。

  3.标準效應 材料的标準愈大，由于各種冷加工和熱加工(gōng)工藝(yì)所形成的缺陷可(kě)能性愈高，發作表面(miàn)缺陷的可能性也越(yuè)大，這些原因都會導緻疲乏功能下降。因此在核算彈簧的疲乏強度時要考慮标準效應的影響。

  4.冶金缺陷 冶(yě)金缺陷是指材料中的非金屬夾雜物(wù)、氣泡、元素(sù)的偏析，等等(děng)。存在于表(biǎo)面的夾雜物是應力會集源，會導(dǎo)緻(zhì)夾雜物(wù)與基體(tǐ)界(jiè)面之間過早地發作疲(pí)乏裂紋。采用(yòng)真空(kōng)冶煉、真空澆注等辦(bàn)法，能夠大大前進鋼材的質(zhì)量。

  5.腐蝕介質 彈簧在腐蝕介質中作業時，由(yóu)于表面發作點蝕或表面晶界被腐(fǔ)蝕而成為疲乏源(yuán)，在變應(yīng)力作用下(xià)就會逐步擴(kuò)展而導緻開裂。例(lì)如在淡水中作業的(de)彈簧鋼，疲乏極限僅(jǐn)為(wéi)空氣中的10%~25%。腐蝕對彈簧疲乏強度(dù)的影(yǐng)響(xiǎng)，不隻與彈簧受變載荷的作用次數有關，并且與作業壽數(shù)有關。所以規劃核算受腐蝕影響的彈簧時，應将作業壽數考(kǎo)慮進去(qù)。

  在(zài)腐蝕條件下作業的彈簧，為了(le)保證其疲乏強度，可(kě)采用抗腐蝕功能高的材料，如不鏽鋼、非鐵金屬，或者表面加保護層，如鍍層、氧化、噴塑(sù)、塗漆等。實踐标明鍍镉能夠大大前(qián)進彈簧的(de)疲乏極限。

  6.溫度(dù) 碳鋼的疲乏強度，從室溫到120℃時下降(jiàng)，從120℃到350℃又上升，溫度高于350℃以後又下降，在高(gāo)溫時沒有疲乏極限。在高溫條(tiáo)件下作業的彈簧，要(yào)考慮采用耐熱鋼。在低于室溫的條件下，鋼的疲乏極限有所添加。